En la industria del esmerilado y pulido, el óxido de aluminio fundido blanco es uno de los abrasivos más antiguos. ¿Es diferente de otros abrasivos? A continuación compararemos las características de varios abrasivos en las dos áreas de granallado abrasivo y fabricación de herramientas abrasivas:
1. Medios de chorro de arena
Óxido de aluminio fundido blanco. Es un abrasivo que funde el polvo de aluminio y oxígeno en un líquido y se condensa al enfriarse. Cuanto mayor sea su proporción de composición de Al2O3 (el contenido de Al2O3 de la alúmina fundida blanca es del 99%), mayor será la dureza y la capacidad de corte y rectificado. Desde que comenzó la producción en masa a principios del siglo XX, el óxido de aluminio fundido blanco se ha utilizado en la mayoría de los trabajos de rectificado. La alúmina fundida blanca se puede utilizar para el pulido fino de aleaciones de aluminio, acero inoxidable, metales, limpieza de superficies de acero al carbono, aleaciones de cromo, aleaciones de molibdeno, carburo cementado y otros metales, y también se puede utilizar para materiales no metálicos como acrílico, plástico, productos de bambú, madera Pasivación de superficies de productos manufacturados y vidrio.
Óxido de aluminio fundido marrón. La proporción de composición de la alúmina fundida marrón es ligeramente menor que la del corindón blanco y la pureza del primer grado es del 93-96%. También es un abrasivo artificial elaborado mediante el método de fusión. Sin embargo, la materia prima de la alúmina fundida marrón es la bauxita, no la alúmina de mayor pureza. Además, los productos fundidos de corindón marrón generalmente se dividen en diferentes grados, lo que se debe a la diferencia en la formación de cristales en diferentes partes del camino de fundición. Por tanto, la calidad del corindón marrón varía mucho. La dureza del corindón marrón de primera calidad es mayor que la del corindón blanco, lo que hace que el corindón marrón sea un abrasivo básico de alta dureza para diferentes escenarios de uso. Para el pulido con chorro de arena a gran escala de metales, acero al carbono, vidrio y otros materiales, la alúmina fundida marrón es una buena opción.
Abrasivo granate. La dureza del abrasivo granate es líder entre los abrasivos naturales. Es una especie de arena de esmeril natural. La dureza del granate de alta pureza también es Mohs 8,5. La superficie frontal está preparada para el pulido con chorro de arena, etc., lo cual resulta económico. Algunos granates tienen minerales asociados como la ommatita, que pueden afectar la pureza del granate, lo que a su vez afecta la eficiencia de la voladura.
Carburo de silicio negro. Es un abrasivo con mayor dureza que los abrasivos a base de corindón. El proceso de fundición de abrasivos de carburo de silicio negro es un proceso que consiste en mezclar arena de cuarzo y antracita (o coque de petróleo) en un gran horno de resistencia de grafito para su reacción. La dureza del carburo de silicio negro de primera calidad es muy alta, alcanza Mohs 9,2, y el contenido de SiC puede alcanzar el 98%. Al mismo tiempo, la fragilidad es grande y las partículas se rompen continuamente durante el proceso de rectificado para formar nuevos filos. Por lo tanto, la capacidad de molienda es mayor que la de los abrasivos a base de corindón. Es adecuado para la limpieza y pulido con chorro de arena de cerámica, mármol y granito, y también se puede utilizar para el pulido fino de vidrio, aleaciones de aluminio, productos de cobre y jade.
Carburo de silicio verde. El proceso de producción del carburo de silicio verde es similar al del carburo de silicio negro, pero el carburo de silicio verde generalmente no usa antracita, sino coque de petróleo como materia prima principal y agrega sal. La pureza del carburo de silicio verde es mayor que la del carburo de silicio negro y el contenido de SiC es del 99%. Su dureza Mohs es de 9,4-9,5, lo que convierte al carburo de silicio verde en el segundo más abrasivo después del diamante sintético. Para aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio y aleaciones de carburo de tungsteno con alta dureza, el carburo de silicio verde se puede cortar rápidamente y muestra un gran filo. Además, para materiales especiales no metálicos, como vidrio de silicato de calcio, vidrio de cuarzo, vidrio de borosilicato, vidrio óptico, joyería y jade, etc., también muestra un excelente rendimiento de molienda.
Medios de granallado con perlas de vidrio. La dureza de las perlas de vidrio es Mohs 5-6 y su forma de partícula esférica no causa rayones destructivos en la superficie de la pieza de trabajo. Las perlas de vidrio utilizadas para el granallado superficial son vidrio sodocálcico producido mediante el método de flotación por llama después de que el vidrio reciclado se vuelve a fundir en el horno. La influencia de la calidad de las materias primas sobre las perlas de vidrio reside en los residuos de metales pesados. Las perlas de vidrio con alto contenido de metal afectarán la suavidad del pulido con chorro de arena y también es fácil reaccionar con el material de la pieza de trabajo. Las cuentas de vidrio tienen un precio económico y se pueden utilizar para embellecer superficies de diversos materiales metálicos. El efecto del arenado es más brillante que el de los abrasivos angulares anteriores.
Perlas de cerámica voladuras de meida (perlas de circonita). Las perlas de cerámica también son un abrasivo artificial producido mediante el método de fusión y la forma de las partículas es esférica. La principal materia prima para la producción de perlas de cerámica es la arena de circón, que está condenada a ser muy cara. Sin embargo, las perlas de cerámica se utilizan ampliamente para el pulido fino de piezas electrónicas, piezas de aviación, materiales de acero inoxidable, aleaciones de magnesio, aluminio, aleaciones de titanio y otros productos debido a sus ventajas de ser irrompibles, no contaminantes, con efecto de granallado de alto brillo y larga vida útil. vida. Puede embellecer la superficie del producto y mejorar el valor agregado de los productos metálicos. En el campo de la aviación, también puede mejorar la resistencia a la fatiga de los metales y eliminar la tensión superficial, y las perspectivas de desarrollo son muy amplias.
Arena de cáscara de nuez. La arena de nueces, también conocida como arena de cáscara de nuez, es un proceso que consiste en romper nueces secas, quitarles la cáscara y luego molerlas en partículas de diferentes tamaños. La dureza del abrasivo de arena de nuez es de 2,5 a 3,0, que varía según las diferentes variedades de huesos de melocotón. Las cáscaras de nuez de buena calidad son cáscaras de nuez silvestres de la montaña Changbai desgastadas y la dureza es mayor que la de las cáscaras de nuez plantadas artificialmente. Aunque la dureza del abrasivo de cáscara de nuez no es alta, su característica destacable es su fuerte absorción de aceite. Buena absorción de aceite, se puede utilizar para el tratamiento superficial de materiales manchados, como motores con manchas de aceite, para mejorar la eficiencia de la limpieza. Además, la arena de cáscara de nuez también se utiliza para embellecer las superficies de instrumentos quirúrgicos, instrumentos musicales metálicos, palos de golf y otros productos, y el abrasivo no daña la pieza de trabajo.
Medios de limpieza con bicarbonato de sodio. (Abrasivo de bicarbonato de sodio) El abrasivo de bicarbonato de sodio es una partícula abrasiva producida mediante un método de síntesis física. Es soluble en agua, no produce chispas durante el pulido con chorro de arena y no daña la pieza de trabajo debajo de la imprimación. Su dureza Mohs es de 2,5 a 3,0 y se utiliza comúnmente en la limpieza de pintura de automóviles y en la limpieza de camiones cisterna de petróleo en la industria petroquímica. En países extranjeros, el bicarbonato de sodio también se utiliza como material de pulido con chorro de arena dental. Después del pulido con bicarbonato de sodio, es fácil de limpiar con agua y no causa contaminación.
2. Industria de herramientas abrasivas
Óxido de aluminio fundido blanco. El código de abrasivo es WA/WFA, también se le llama corindón blanco. Y su autoafilado es relativamente alto entre los abrasivos tradicionales. Es adecuado para la producción de diversos productos abrasivos de corte, desbaste, desbaste fino, pulido áspero y pulido fino. El grano de óxido de aluminio blanco se puede encontrar en diversos productos abrasivos, como muelas abrasivas vitrificadas, cabezales abrasivos, discos de corte de resina, discos abrasivos, abrasivos revestidos y piedras de afilar. Estos abrasivos están destinados principalmente a productos metálicos ordinarios. El óxido de aluminio fundido blanco ocupa una gran proporción en el mercado de abrasivos y varios fabricantes han estado trabajando duro durante muchos años, lo que es de gran ayuda para mejorar la calidad del corindón blanco. Los abrasivos de corindón blanco no sólo son completos en el tamaño de las partículas, sino también en la dirección de un bajo contenido de sodio y una alta densidad aparente. Además, el corindón blanco recubierto de iridio desarrollado a partir de corindón blanco tiene mayor tenacidad e hidrofilicidad que el corindón blanco ordinario, lo que puede utilizarse como opción para mejorar la calidad de las herramientas abrasivas.
Óxido de aluminio fundido marrón. El código abrasivo es A. También se le llama corindón marrón. Su tenacidad es mayor que la del WA y su autoafilado no es tan bueno como el del óxido de aluminio blanco. Las propiedades básicas y la alta tenacidad de la alúmina fundida marrón la hacen adecuada para discos abrasivos, muelas abrasivas estériles, pulido de abrasivos revestidos, etc. Además, el corindón marrón también tiene amplias perspectivas en la fabricación de productos abrasivos de alta gama junto con óxido de aluminio y circonio. En tercer lugar, calcinar alúmina fundida marrón a una determinada temperatura puede mejorar la hidrofilia y la resistencia del corindón marrón, reducir el coeficiente de expansión térmica del corindón marrón y mejorar la vida útil y el rendimiento de los productos abrasivos.
Carburo de silicio negro. El código abrasivo es C, también llamado carborundo negro. El carburo de silicio negro tiene las características de mayor dureza que el corindón. Se utiliza principalmente para la producción de herramientas abrasivas para el pulido de mármol, hormigón y cemento. La arena de carborundo negro se utiliza principalmente para abrasivos revestidos, principalmente utilizando la serie de arena P de carburo de silicio negro, que se utiliza para el pulido manual de metal, superficies de madera y productos de bambú.
Carburo de silicio verde. El código abrasivo es GC, también llamado carborundo verde. El GC es más duro que el carburo de silicio negro y muele de manera más eficiente. Se utiliza principalmente en herramientas abrasivas para granito, cerámica, vidrio y revestimiento de azulejos, y también es adecuado para la producción de muelas abrasivas multifuncionales, piedras de afilar de acero para rodamientos, piedras de afilar de refinación, muelas abrasivas de PVC y otros productos. Además, debido a que el carborundo verde es el abrasivo con mayor dureza entre los abrasivos no superduros, a menudo se agrega a los abrasivos de diamante para reducir costos y relleno.
Alúmina fundida rosa/óxido de aluminio fundido rubí. El código abrasivo es PA. El otro nombre de PA es óxido de aluminio fundido con cromo. La alúmina fundida rosa también es un abrasivo de alúmina fundida. Cuando se agrega entre un 0,5 y un 2 % de óxido de cromo durante el proceso de fundición, la estructura cristalina de la alúmina cambiará y mostrará una mejor resistencia mecánica, tenacidad y gravedad específica que el corindón blanco. La alúmina fundida rosa es adecuada para la producción de abrasivos aglomerados, como muelas abrasivas vitrificadas y muelas abrasivas aglomeradas con resina, y rara vez se utiliza en abrasivos revestidos. Los materiales a los que se dirige también son principalmente materiales metálicos. La estructura cristalina única de la alúmina fundida rosa puede eliminar el calor durante el rectificado, reducir la obstrucción de la superficie del metal y mejorar el filo de la muela abrasiva.
Corindón monocristalino. El código abrasivo es MA. El otro nombre es alúmina monocristalina. La fundición de corindón monocristalino es un proceso de fusión de alúmina fundida blanca y productos de aleación. Las partículas fundidas son cristales independientes y la división de diferentes tamaños de partículas no se ha roto mecánicamente. Por lo tanto, la tenacidad y resistencia de las partículas abrasivas son mejores que las de WA y PA. Y puede estar más estrechamente unido con la carpeta. La alúmina monocristalina se utiliza principalmente en la producción de muelas abrasivas de cerámica y muelas abrasivas de corte. Para el rectificado de acero para rodamientos, aleaciones de titanio, aleaciones de vanadio, acero inoxidable austenítico y placas antihuellas, se ha mejorado enormemente la eficiencia y la vida útil de las herramientas abrasivas.
Óxido de aluminio fundido con circonita. El código abrasivo es ZA. El óxido de aluminio fundido con circonita es un abrasivo común y corriente con la mayor resistencia al desgaste (abrasivo relativamente superduro) hasta el momento. Está hecho de material de circonio y alúmina mediante fundición a alta temperatura y enfriamiento rápido. Un uso típico de la alúmina de circonio es la producción de muelas abrasivas de alta resistencia. El mecanismo de trituración de partículas del corindón de circonio también se realiza mediante la eliminación de abrasivos para formar una nueva superficie de filo. Cada vez que se caen las partículas, se caen los cristales de corindón de circonio. El tamaño del cristal del óxido de aluminio de circonio es una vigésima parte del del óxido de aluminio blanco, su tenacidad es decenas de veces mayor que la del óxido de aluminio marrón y su resistencia a la compresión y densidad aparente son mucho más altas que las de los granos de óxido de aluminio ordinarios. El óxido de aluminio fundido con circonio se puede utilizar para rectificar sin centros muelas abrasivas vitrificadas, muelas abrasivas de alta resistencia, muelas abrasivas para corte de resina, muelas abrasivas para rieles de ferrocarril y otros abrasivos aglomerados y discos de pulido, muelas abrasivas de nailon flexible y otros abrasivos revestidos en el procesamiento de máquinas herramienta. , y su rendimiento ha mejorado enormemente. obvio. El óxido de aluminio fundido con circonita es más adecuado para rectificar con cargas de máquinas pesadas, como máquinas cortadoras de alta potencia, amoladoras de alta resistencia y rectificadoras con equipos inteligentes.
Corindón cerámico (abrasivo SG/Corindón Sol-gel). El código abrasivo es SG. El proceso de producción del grano abrasivo SG es más complicado y también subvierte el método tradicional de fundición abrasiva. Se elabora disolviendo químicamente las materias primas, agregando aditivos para hacer una gelatina, enfriando y calcinando. El mecanismo de molienda del óxido de aluminio cerámico es la rotura y caída de las partículas a escala nanométrica. Es concebible lo revolucionario que es esto para mejorar el autoafilado y la longevidad del abrasivo. No solo eso, los fabricantes de óxido de aluminio cerámico avanzado también han realizado más innovaciones en la forma de las partículas. Las partículas de escamas triangulares, las partículas piramidales triangulares y las partículas columnares son formas nuevas de corindón cerámico. El grano abrasivo SG fue inventado por 3M Company, y compañías abrasivas de fama internacional como Saint-Gobain y German Horse Ring han desarrollado sus propios productos cerámicos de corindón, pero el rendimiento no es tan bueno como el de la serie 3M Cubitron. El grano abrasivo cerámico se puede utilizar para el rectificado fino de aceros especiales, como el rectificado de láminas aeroespaciales, acero para cojinetes de alta dureza, aleaciones de níquel-cromo y aleaciones de titanio. La promoción del corindón cerámico permite mejorar la eficiencia del rectificado, ahorrar mano de obra y costes de pulido posterior. La eficiencia del trabajo de las muelas abrasivas vitrificadas, las muelas recubiertas y las muelas abrasivas de resina fabricadas con ellos se ha mejorado en un orden de magnitud, creando las condiciones para el rectificado y corte robóticos.
